一、切割部

1.切割头应转动灵活，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应更换。在更换过程中不得损坏切割体的其它部位。

2. 可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。

3.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。

4.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作。

5.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用工具和采取特殊工艺。

6.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。

7.外喷架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。

8.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。

9.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。

10.切割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。

11.切割臂可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。

二、回转台及机架

1.上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。回转台上切割臂与座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。

2.回转千斤顶座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。

3.切割臂座的轴套不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm。回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。

4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。

三、装运机构

1.耙装式装载部位应符合下列规定

①.装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm；

②.铲煤板衬板不得有裂纹，较大磨损不得超过原厚度的1/3。

2.刮板式装载部位应符合下列规定：

①.刮板弯曲不得超过5mm；

②.刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；

③.刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为30～50mm；

④.链道磨损厚度不得超过3mm；

⑤.驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20％；

⑥.安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。

3.刮板减速器中铆接式大锥齿轮若更换时，铆接应不损坏锥齿轮表面，不得使其变形。

4.修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。

5.刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。

6.安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。

7.装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。

四、行走机构

1.履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。

2.履带销子轴较大磨损不得超过0.5mm。履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。

3.销子套不得有裂纹，交大磨损不得超过0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠。

4.支承轮直径磨损不得大于5mm。

5.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40％，否则应更换。

6.导向链轮铜套磨损后较大顶间隙不得超过0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％，否则应更换。

7.耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50％，且必须保持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。

8.履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。

五、液压部分

1.所有液压部分必须密封良好，不得渗漏。

2.各种千斤顶、联杆应符合本规范5.1.3及5.1.6.1的规定。各种阀应符合本规范5.1.1.4和5.1.4 及5.1.6.2的各项规定。

3.各种密封件应符合本规范2.1.10的规定。高压胶管与泵头应符合本规范2.1.11的规定。油泵、马达的检修应符合本规范5.2.1.1.5与5.2.1.2的规定，油泵、马达的试验应符合本规范5.2.9.1与5.2.9.2的规定。

4.系统要求，按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，若溢流阀或密封损坏无法调整，则应更换。

5.油箱中按油位加入要求牌号的液压油。

6.过滤器无法清洗、更换过滤网时，应整体更换。

7.检修时高压管应更换，硬管做耐压试验合格后仍可使用，系统管路应齐全，敷设整齐、固定可靠。

六、液压缸

1.液压缸镀烙层出现轻微锈斑，每处面积小于35mm2，整体上下不多于3处，用油石修复达到要求的粗糙度后，方允许使用，否则应重新镀铬，修复后尺寸应符合生产厂家原设计要求。

2.液压缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm，缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。

3.液压缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有内外渗漏。

4.液压缸密封件应更换。

七、液压泵、液压马达

1.各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用。

2.液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可更换密封件，检修后进行性能测试，压力应达到原液压泵指标，流量不低于系统设计要求，液压泵主要零件损坏，应整体更换。

八、阀件

1.各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。

2.阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。

3.阀用弹簧，不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。

4.方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。

5.压力表、温度计损坏应更换。若未损坏应对其质量进行校核，保证正确可靠工作。

九、整机空载试验

1.掘进机质量调整：

①.耙爪臂与铲板间隙应为 2～5.5mm，且不允许有局部摩擦；

②.行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50～70mm，且链轮正确啮合运转平稳；

③.调整切割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象；

④.切割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家要求；

⑤.装岩部过载系数按原生产厂家要求调整；

⑥.各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常；

⑦.各指示灯显示无误；

⑧.警铃、安全装置的动作应正确无误；

⑨.转载机和装运机构的启、停顺序符合要求；

⑩.各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求；

⑪.开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能；

⑫.操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30min。

2.切割机构空载试验：

①.将悬臂置于中间、上下极限位置，开动运转不少于30min，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此方法试验）；

②.将悬臂置于水平位置，从一侧极端到另一极端摆动3次，全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差为1s。

3.装运机构空载试验：

①.将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于5min，运转正常，无卡阻现象及撞击声；

②.装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运。每个位置持续时间不少于5min。各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。

4.行走机构空载试验

①.在硬地面上前进、后退各行驶25m，速度符合原生产厂家要求，跑偏量不大于5％;

②.原地转向90°左右各3次，转向灵活、无脱链及异常声响。

5.液压系统空载试验

①.各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min，操作各手柄，每项动作不少于10次，做到运转正常无过热现象；

②.当系统压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。保压3min，不得有渗漏及损坏现象。

6.喷雾系统试验：

将喷雾系统开动，旋转切割头，观察喷雾效果，不允许有堵塞及损坏现象。

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